BMW plánuje v Dingolfingu každý rok postavit 500,000 XNUMX elektrických pohonů

BMW Group pokračuje v rozšiřování výrobní kapacity v Kompetenčním centru pro výrobu E-Drive v Dingolfingu +++ E-drive vlaky pro 500,000 2022 elektrifikovaných vozidel ročně od roku XNUMX +++ Rozsáhlé vlastní zkušenosti s pohonem: Zahájení výroby pro XNUMX. generace vysokonapěťových baterií v Německu +++ Úspěšná transformace na výrobu vlaků s elektrickým pohonem

Rostliny, zařízení
Výrobní závody

Stiskněte Kontakt.

Usáma El-Šerif
BMW Group

• BMW Group pokračuje v rozšiřování výrobní kapacity v Competence Center for E-Drive Production v Dingolfingu
• Vlaky s elektrickým pohonem pro 500,000 2022 elektrifikovaných vozidel ročně od roku XNUMX
• Rozsáhlé vlastní know-how v oblasti pohonu: Zahájení výroby vysokonapěťových baterií páté generace v Německu
• Úspěšná transformace na výrobu vlaků s elektrickým pohonem

Mnichov/Dingolfing. V kompetenčním centru pro výrobu E-Drive v Dingolfingu nyní probíhá výroba páté generace vysokonapěťových baterií a bateriových modulů pro použití v BMW iX* a BMW i4. Současně společnost také zvyšuje výrobní kapacitu pro svůj elektromotor páté generace, který se od roku 3 vyrábí v Dingolfingu pro BMW iX2020* a bude také pohánět BMW iX* a BMW i4. „Očekáváme, že minimálně 50 procent vozidel, která dodáváme našim zákazníkům po celém světě, bude do roku 2030 elektrifikováno. Abychom toho dosáhli, spoléháme se na naši rozsáhlou odbornost v oblasti hnacích ústrojí: Zvyšujeme kapacitu ve stávajících výrobních závodech hnacích ústrojí – jako tady v Dingolfingu – a rozvíjení schopností v jiných – jako nedávno v Regensburgu a Lipsku,“ vysvětlil Dr. Michael Nikolaides, Senior Vice President, Production Engines and E-Drives, BMW Group.

BMW Group investuje více než 500 milionů eur do rozšíření výrobní kapacity pro e-pohony jen ve svém závodě v Dingolfingu v letech 2020 až 2022. Od roku 2022 bude vyrábět e-pohony pro více než půl milionu elektrifikovaných vozidel. BMW Group investuje v letech 790 až 2020 celkem asi 2022 milionů eur do rozšíření kapacity komponentů elektrického pohonu ve svých závodech v Dingolfingu, Lipsku, Regensburgu a Steyru.

Standardní výroba BMW iX* bude brzy zahájena v závodě BMW Group v Dingolfingu a na podzim bude následovat výroba BMW i4 v závodě v Mnichově. Vysoce integrované e-pohony a vysokonapěťové baterie pro tato vozidla budou všechny vyráběny v Kompetenčním centru pro výrobu E-Drive v Dingolfingu. BMW Group již začala vyrábět součástky baterií v závodech Regensburg a Lipsko v dubnu a květnu 2021. V souladu s rostoucí poptávkou po elektrických pohonech zvyšují závody BMW Group Landshut a Steyr také výrobu krytů elektrických pohonů.

Výroba technologie BMW eDrive páté generace

Výkon a energetický obsah pohonných jednotek a vysokonapěťových baterií s technologií BMW eDrive páté generace lze flexibilně škálovat. To znamená, že je lze optimálně upravit tak, aby vyhovovaly různým modelovým variantám.

Každé vozidlo využívá až dva vysoce integrované elektrické pohony, které kombinují elektromotor, výkonovou elektroniku a převodovku v jediném krytu. Na základě konstrukčního principu rotoru buzeného proudem nevyžaduje e-pohon páté generace žádné materiály klasifikované jako kovy vzácných zemin.

Technologie BMW eDrive zahrnuje také vysokonapěťovou baterii s nejmodernější technologií bateriových článků. BMW Group se dohodla se svými dodavateli, že pro výrobu bateriových článků páté generace budou používat pouze obnovitelné zelené energie. Celá vysokonapěťová baterie se může pochlubit vynikajícími vlastnostmi v oblasti výkonu, nabíjecích a vybíjecích charakteristik, odolnosti a bezpečnosti. Technicky standardizovaný výrobní proces bateriových modulů byl dále vyvinut tak, aby bylo možné na stejné výrobní lince vyrábět různé varianty modulů – v souladu s rostoucí nabídkou elektrifikovaných modelů vozidel a úrovní výkonu. Výrobní systémy jsou vysoce flexibilní a škálovatelné. Bateriové moduly jsou vyráběny z dodávaných prizmatických bateriových článků v příslušném výrobním místě BMW Group. Modulární systém vyvinutý ve vlastní režii umožňuje výrobu vysokonapěťových baterií specifických pro daný model z těchto modulů ve flexibilním uspořádání.

Společnost má vynikající odborné znalosti a zkušenosti jak v oblasti technologie bateriových článků, tak ve výrobě modelově specifických vysokonapěťových baterií. BMW Group provádí základní výzkum v oblasti chemie článků a designu článků ve svém vlastním kompetenčním centru pro baterie. BMW Group také sama vyrábí prototypy bateriových článků. Tyto prototypy bateriových článků se používají v testech k ověření vyspělosti vývoje bateriových článků a k prokázání efektivity výrobních procesů. Kromě toho prototypová výroba bateriových článků slouží k identifikaci procesních potenciálů a také k optimalizaci výrobních procesů. Tímto způsobem BMW Group získává důkladné znalosti o celém hodnotovém řetězci bateriových článků a rozhodujících konkurenčních výhodách, které nabízí jeho chemické a technické vlastnosti. To umožňuje vyrábět bateriové články podle přesných specifikací, které jsou přizpůsobeny individuálním požadavkům každého vozidla.

Kompetenční centrum pro výrobu E-Drive

Po rozsáhlé expanzi nyní poskytuje kompetenční centrum pro výrobu E-Drive užitnou plochu 125,000 XNUMX mXNUMX. Zde firma vyrábí elektromotory a komponenty pro ně potřebné, stejně jako vysokonapěťové baterie a bateriové moduly. V tomto místě je na články baterie také nanesen nátěr. Povlak zvyšuje mechanickou odolnost a tepelnou vodivost, čímž zlepšuje izolaci a chlazení ještě výkonnějších bateriových článků páté generace.

Závod Dingolfing vyrábí standardní vysokonapěťové baterie a bateriové moduly od roku 2013, kdy bylo uvedeno do výroby první plně elektrické vozidlo BMW i3*. První výrobní linky na elektromotory a vysokonapěťové baterie pro plug-in hybridy tam byly spuštěny v roce 2014. Kompetenční centrum pro výrobu E-Drive od té doby neustále roste. Závod také od roku 2019 vyrábí vysokonapěťové baterie pro plně elektrické MINI Cooper SE* a od roku 2020 také vysoce integrovaný e-pohon páté generace použitý poprvé v BMW iX3*. Nyní se rozbíhá výroba ještě výkonnějších vysokonapěťových baterií pro BMW iX* a BMW i4. E-pohony pro budoucí modely lze také vyrábět na flexibilních výrobních linkách.

Kvalifikace pro dlouhodobá, udržitelná pracovní místa

S tím, jak BMW Group systematicky usiluje o pokrok v elektromobilitě, se neustále vyvíjejí i nároky na zaměstnance a jejich oblasti odpovědnosti. „Zaměstnanci pro výrobu elektrických pohonů rozšiřujeme téměř výhradně prostřednictvím personální restrukturalizace. Aktivně utváříme transformační proces a využíváme dovednosti našich zaměstnanců, abychom mohli rozvíjet dlouhodobě udržitelná pracovní místa,“ vysvětluje Nikolaides.

Kompetenční centrum pro výrobu E-Drive v Dingolfingu má v současnosti téměř 1,400 zaměstnanců. Očekává se, že do konce roku 2021 bude ve výrobě elektrických pohonů v Dingolfingu pracovat přibližně 1,900 zaměstnanců.

Zaměstnanci výroby se dále vzdělávají ve vlastním vzdělávacím centru, které využívá inovativní metody odborného vzdělávání a dalšího vzdělávání k intenzivní přípravě zaměstnanců na jejich nové úkoly. Znalosti a dovednosti zaměstnanců jsou speciálně rozšiřovány o nové technologie elektromobility s konceptem školení, který je neustále aktualizován. Školení probíhají v učebně, na cvičných pracovištích a přímo na výrobních linkách. Digitální metody a rozšířená realita zde hrají větší roli než kdy předtím. Díky těmto metodám mohly výcvikové kurzy bezpečně pokračovat i v době pandemie koronaviru při dodržování BOZP.

„Výukové centrum zaujímá holistický přístup, který podporuje zaměstnance během jejich profesního rozvoje a dalšího vzdělávání, od prvního dne ve výrobě,“ říká Dr. Sven Jochmann, vedoucí výroby E-Drives Dingolfing, Landshut, Regensburg, Lipsko. „Kromě školitelů a manažerů jsou noví kolegové podporováni také vyškolenými mentory, kteří jim pomáhají rychle se zorientovat v novém pracovním prostředí,“ dodává Jochmann.

Transformace lokace Dingolfing

Umístění v Dingolfingu je ukázkovým příkladem úspěšné transformace závodů BMW Group směrem k e-mobilitě a digitalizaci. Výroba elektrických pohonů, včetně elektromotorů a vysokonapěťových baterií, je umístěna ve stávající, zhruba 50 let staré budově v místě, místo aby využívala nové prostory. Infrastruktura byla přizpůsobena novým požadavkům a odpovídajícím způsobem rozšířena. Moderní personální restaurace má kapacitu 300 míst a je zde i nová parkovací paluba s místem pro 800 vozidel. Stavební opatření jsou zaokrouhlena o 25,000 XNUMX mXNUMX. logistická hala, nové kancelářské prostory a společenské místnosti v blízkosti výrobního areálu, stejně jako další brána závodu na jihu pro lepší logistické toky.

V otázce udržitelnosti zaujímá BMW Group holistický přístup ke snižování CO₂ emisí a minimalizace spotřeby zdrojů, která pokrývá celý hodnotový řetězec, včetně vlastní výroby, dodavatelského řetězce a fáze používání. V Dingolfingu, stejně jako ve všech závodech BMW Group, výroba využívá pouze zelenou energii. Kromě toho jsou všechny pobočky BMW Group od letošního roku čisté uhlíkově neutrální, a to prostřednictvím odpovídajících kompenzací a certifikátů. Společnost také využívá mnoho dalších nástrojů: od technologie budov přes energeticky účinná zařízení až po zvýšené využívání obnovitelných energií. Elektrické vozíky budou od podzimu sloužit pro vnitropodnikovou přepravu zboží v Kompetenčním centru výroby E-Drive.

2030: Nejméně 50 procent celosvětového prodeje BMW Group bude plně elektrických

BMW Group pokračuje ve svém masivním náběhu elektromobility: Společnost nabídne do konce letošního roku pět plně elektrických modelů: BMW i3*, MINI Cooper SE* a BMW iX3*, stejně jako dvě hlavní inovace. vlajkové lodě, BMW iX* a BMW i4.

Do roku 2025 BMW Group zvýší své prodeje plně elektrických modelů v průměru o více než 50 procent ročně – více než desetinásobek počtu prodaných kusů v roce 2020. Na základě aktuální prognózy trhu společnost také očekává, že minimálně 50 procent jejího celosvětového prodeje bude v roce 2030 pocházet z plně elektrických vozidel. Celkem během příštích zhruba deseti let uvede BMW Group na silnice asi deset milionů plně elektrických vozidel.

Globální síť výroby elektrických pohonů se zaměřením na Německo

Vysokonapěťové baterie a součásti baterií potřebné pro všechna elektrifikovaná vozidla BMW a MINI pocházejí z vlastních továren na baterie v Dingolfingu, Lipsku a Regensburgu v Německu a také ze Spartanburgu (USA) a Shenyangu (Čína). BMW Group také lokalizovala výrobu vysokonapěťových baterií v Thajsku, ve svém závodě Rayong, a spolupracuje na tom se skupinou Dräxlmaier. Mnichov je domovem pilotního závodu na e-pohony a kompetenčního centra pro baterie, kde BMW Group provádí úplnou analýzu procesů tvorby hodnoty bateriových článků a pokrokové technologie pro své výrobní procesy.

Společnost vyrábí elektromotory v Competence Center for E-Drive Production v Dingolfingu a v závodě BMW Group Landshut. BMW Group Plant Steyr vyrábí kryt pro vysoce integrovaný e-pohon páté generace.

Zobrazit celý text

EMISE A SPOTŘEBA CO2.

BMW iX xDrive50: Kombinovaná spotřeba energie: < 21 kWh/100 km v testovacím cyklu WLTP; CO₂ kombinované emise: 0 g/km (údaje jsou předběžné a založené na prognózách). BMW iX xDrive40: Kombinovaná spotřeba energie: < 20 kWh/100 km v testovacím cyklu WLTP; CO₂ kombinované emise: 0 g/km (údaje jsou předběžné a založené na prognózách). BMW iX3: Kombinovaná spotřeba paliva: 0.0 l/100 km; spotřeba energie kombinovaná: 17.8-17.5 kWh/100 km WLTP, kombinované emise CO2: 0 g/km.

BMW vytvořilo v závodě Dingolfing více prostoru pro výrobu komponentů elektrického pohonu. Výrobní a skladovací haly, které pocházejí ještě z dob Hans Glas GmbH, byly zbourány a vznikla dvoupatrová budova číslo 33 s čistou užitnou plochou 10,000 XNUMX metrů čtverečních. Podle společnosti byla investována „střední dvouciferná milionová částka“.

Kromě dvojkolí pro elektrické převodovky BMW i3 a E-Mini se v nové budově budou vyrábět i další komponenty pro elektrické pohony páté generace, které budou v budoucnu instalovány do nových elektrifikovaných modelů – do iX3 ( výroba v Číně), i4 (Mnichov) a iNext (Dingolfing od roku 2021). E-komponenty se v dolnobavorském závodě vyrábějí od roku 2013. Mezitím se Dingolfing stal také „kompetenčním centrem pro výrobu elektrických pohonů“. V této části závodu Dingolfinger BMW (2500) aktuálně pracuje celkem asi 2.10 zaměstnanců, kteří kromě náprav, dvojkolí a pohonů náprav vyrábí také podvozkové díly a elektrifikační komponenty pro modely i.

Podle společnosti byla nová budova postavena přibližně za 14 měsíců a bude mít první zelenou střechu v síti závodů Dingolfing. Právě probíhalo setí.

Závod BMW Group v Dingolfingu

Závod BMW Group v Dingolfingu je síť závodů BMW v areálu Dingolfing o celkové rozloze přibližně 280 hektarů. Závod BMW Group v Dingolfingu je největší výrobní základnou BMW Group v Evropě.

Historie

Počátky závodu BMW Group v Dingolfingu sahají k bývalé Hans Glas GmbH, která sídlila v Dingolfingu od roku 1905. Po převzetí Hans Glas GmbH BMW AG v roce 1967 se Goggomobil vyráběl až do roku 1969. listopadu 9. 1970 byl ve 02.40 položen základní kámen dnešní továrny na vozidla; první BMW řady 5 tam sjelo z montážní linky 27. září 1973. Od té doby závod v Dingolfingu vyrobil více než jedenáct milionů vozů BMW.

Zajímavosti

Závod v Dingolfingu je jedním z 31 výrobních závodů BMW Group po celém světě a největším evropským výrobním závodem společnosti. Denně zde v automobilce sjede z montážní linky kolem 1,500 vozů BMW řady 3, 4, 5, 6, 7 a 8. Celkem závod v roce 285,000 vyrobil přibližně 2019 XNUMX vozů.

Kromě automobilů se v Dingolfingu vyrábějí také komponenty vozidel, jako jsou lisované díly nebo podvozky a hnací systémy. Celoskupinové kompetenční centrum pro výrobu elektrických pohonů se nachází v závodě na komponenty. Odtud jsou továrny BMW Group na celém světě zásobovány elektromotory a vysokonapěťovými bateriemi pro výrobu plug-in hybridů a čistě elektrických modelů. Tato výroba elektrických pohonů se v současnosti výrazně rozšiřuje a ve střednědobém horizontu se očekává nárůst až na 2,000 zaměstnanců.

Kromě toho se na místě vyrábí skořepiny karoserie pro všechny modely Rolls-Royce. Takzvané dynamické centrum, velké skladovací a manipulační centrum a srdce centrální poprodejní logistiky BMW Group, zásobuje celosvětovou dealerskou organizaci BMW a MINI originálními díly a příslušenstvím BMW.

Plug-in hybridní varianty BMW řady 5 a 7 se již vyrábějí na montážní lince v kombinaci s dieselovými a benzínovými modely. BMW iNEXT bude prvním plně elektrickým modelem z produkce společnosti Dingolfing, který bude uveden do provozu v roce 2021.

V pobočce v Dolním Bavorsku je v současnosti zaměstnáno kolem 18,000 800 lidí. S dalšími 15 stážisty v XNUMX učňovských oborech je Dingolfing také největší školicí společností v BMW Group.

Zvláštností tohoto závodu je příměstská autobusová doprava, která do Dingolfingu přiváží zaměstnance z velké části Dolního Bavorska, části Horní Falce a Horního Bavorska. Ten byl zaveden za účelem snížení dopravní zátěže v malém městečku Dingolfing s 18,000 300 obyvateli. Až 2,500 autobusů obslouží 13,000 43,000 zastávek denně a přiveze do Dingolfingu 128 XNUMX zaměstnanců. Denně ujedou XNUMX XNUMX kilometrů. Nejvzdálenější autobusová zastávka je v Jandelsbrunnu. Na těch XNUMX kilometrů jede autobus asi hodinu a čtyřicet minut.